其中'高爐生產的RF4系列型炮泥，采用4種不同黏度的樹脂系型結合劑（其中兩種屬于烷烴類物質；兩類屬于經過特殊處理的焦化產物），它們的苯并芘含量均小于0.005%，遠遠低于傳統炮泥結合劑的苯并芘含量。使用這種炮泥在開口過程中無黑煙、無“火箭炮"噴出、無潮口現象，開口出鐵過程中無噴濺，鐵口深度變化不大。據悉，武鋼開發出-種新型無水炮泥炮泥，是采用非樹脂類結合劑，在開口及過程不產生黑煙和黃煙。其中的關鍵是這種結合劑的苯并芘含量僅為0.0033%（W），比歐盟標準0.005%還低三分之- -，而且強度高。目前我國多數鋼鐵企業所用的炮泥多為炮泥廠家供應,種類繁多,在成份和性能上也有很大不同,只有部分國企擁有自已的炮泥制作車間,所用炮泥配方依實際應用情況及高爐要求不同而各不相同,那么小編針對無水炮泥的配方給大家做下簡單分享吧，無水炮泥的配方中焦粉量、瀝青和棕剛玉的量隨著高爐爐容、頂壓和強化程度而變化:爐容越大，頂壓越高，強化程度越大，焦粉含量越低，瀝青和棕剛玉的含量越多。

1.原料質量的影響，炮泥用的原料對其質量有若重大的影響。

（1）化學成分的影響，因粘土質量差，如Fe2O3達不到部標的三級粘土質量標準，從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外，粘土含雜質量較多，如小石塊和沙粒等，也影響炮泥的質量。焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%，灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，將降低泥的高溫強度。蒽油中一般含水1%左右，但有時高達8%，主要來自用蒸汽直接加熱油產生的冷凝水。在碾制炮泥配料時，加入蒽油是以重量來計算，那么油中水分波動，就會引起炮泥質量波動。含水越高，泥質越潮，清徐縣無水炮泥，越軟，高溫強度越差，體彩收縮性越大，從而導致鐵口合格率降低。

對炮泥性能的基本要求是:良好的可塑性、擠出的泥料為致密的泥柱，不發生斷裂或松散，有良好的潤滑性，平穩擠入出鐵口內，不發生梗阻，在出鐵口處達到一定程度的燒結形成泥包，保護出鐵口內側襯體。對施工性能的要求，通常用馬夏值來衡量，一般要求馬夏值在0.45~ 1.40 MPa。按結合劑不同分為有水炮泥和無水炮泥。無水炮泥的配比、生產工藝及性能收集的幾家煉鐵廠的無水炮泥基本配方大家所都是知道的。從炮泥的配比設計到生產過程，再到使用前的保存，每一步都對無水炮泥的質量有影響。先要確定合理的配比，然后，生產時按照工藝規程操作，注意碾制時的加料順序、干混時間、濕碾時間，控制碾壓的溫度。控制炮泥在一定的數值后出料擠泥，包裝待用。生產的炮泥要妥善保存，注意環境溫度變化。

無水炮泥的碾壓時間根據高爐爐容不同按10~30min控制，碾壓時的環境溫度在10~30℃范圍內進行。碾制好的成品出鐵口無水炮泥困泥時間一般為24h。工藝流程為：準確配料→順序攪拌→加油碾壓→合格出鐵口無水炮泥→入庫保存→維護→使用。焦油結合劑在貯罐內的溫度不宜太高，也不宜太低，以保持較好的流動性為宜，一般設定為75~90℃。無水炮泥混練時的溫度一般為55~65℃。

無水炮泥要很好地封堵住出鐵口，其次要保證出鐵時能順利打開，并且其形成的出鐵口通道平穩出鐵，要保持出鐵口有足夠的深度以保護爐缸，任何一項功能達不到或不完善，都有可能引發事故。因此，對無水炮泥有如下要球：

(1)良好的塑性，能順利地從泥炮中推入出鐵口，填滿出鐵口通道。

(2)具有快干、速硬性能，在較短的時間內硬化，并且具有較高的強度。

(3)開口性能好，以便出鐵口能順利打開。

(4)耐一高溫渣鐵的沖刷和侵蝕性能好，在出鐵過程中出鐵口通道孔徑不能因高溫鐵水的沖刷而擴大，保證鐵水流的穩定。

(5)體積穩定性能好，而且具有一定的氣孔率，保證在堵住出鐵口通道后，在升溫過程中不會出現過大的收縮造成斷裂，適宜的氣孔率使無水炮泥中的揮發成分能順利外逸而不出現裂縫，保證鐵口密封。

(6)不產生環境污染，為爐前工作創造良好的工作環境。