對換熱器的應(yīng)力腐蝕應(yīng)采取的方法:

1、 消除氯離子集聚的條件。對管子與管板采用新型連接結(jié)構(gòu)，另外還可以將管子與管板連接用強度脹加密封焊，減少氯離子的集聚。如果條件許可，設(shè)計時可在換熱器殼體與管板相鄰部位開孔加排污口，通過連續(xù)排污或間斷排污來減少氯離子的聚集。

2、 改進脹管工藝。目前換熱器的管子與管板連接方式無論脹或脹焊結(jié)合，其脹管的深度多達不到管板全厚而在殼程留下間隙，采用強度脹會降低管子的耐應(yīng)力腐蝕能力，目前有采用橡膠脹管技術(shù)。

如何降低碳化硅換熱器的阻力

1、熱混合板的使用：與使用對稱單流程換熱器相比，使用熱混合板可以減少板面積。在熱混合板的設(shè)計技術(shù)中，很難實現(xiàn)匹配，這往往導(dǎo)致節(jié)省的板面積有限。因此，當(dāng)冷介質(zhì)和熱介質(zhì)的流量相對較大時，不適合使用熱混合板。

2、多工序組合：冷熱介質(zhì)流量較大時，可采用多工序組合布置。

3、采用非對稱板式換熱器：形成冷熱流道截面積相等的碳化硅換熱器。非對稱板式換熱器具有不等橫截面積根據(jù)冷熱流體的傳熱特性和壓降要求，對稱碳化硅換熱器由板兩側(cè)具有相同波紋幾何形狀的板組成。當(dāng)冷、熱介質(zhì)流量比較大時，不對稱單流換熱器與對稱單流換熱器相比，板面積可減少15%-30%。

4、碳化硅換熱器形式選擇：電阻不大于100KPA。根據(jù)冷熱介質(zhì)的不同流量比，換熱器板間通道中介質(zhì)的平均流速應(yīng)為0.30.6 Ms。

5、設(shè)置碳化硅換熱器旁通管：旁通管可設(shè)置在高流量側(cè)換熱器進出口之間。當(dāng)冷介質(zhì)和熱介質(zhì)的流量相對較大時。設(shè)置換熱器旁通管可以確保換熱器具有較高的傳熱系數(shù)，降低換熱器的阻力，但調(diào)整稍微復(fù)雜。

碳化硅換熱器是由若干空氣通道截面為正方形，煙氣通道截面為長方形的碳化硅管呈十字交叉粘在一起，其空氣通道和煙氣通道隔層為雙層，結(jié)構(gòu)牢固，具有較高的機械強度，它解決了波紋型陶瓷換熱器隔片開裂易漏風(fēng)的現(xiàn)象。在空氣、煙氣通道交接處粘上四個 L 型密封件，外殼用鋼板制成，中間用硅酸鋁耐火纖維填充，起到密封、隔熱和抗機械震動作用。空氣進出口圓盤是內(nèi)接式，冷、熱空氣在連接管內(nèi)產(chǎn)生穩(wěn)流，流速穩(wěn)定。

換熱器試驗壓力除設(shè)備資料已有要求外，一般取高工作壓力的1.10~1.25倍。當(dāng)壓力升至試驗壓力的25%、50%、75%時分別保壓10min，至試驗壓力時應(yīng)保壓30min；然后將壓力降至操作壓力值保壓10min。換熱器每級保壓階段應(yīng)進行檢查（壓力表有無壓顯示，各密封點有無泄漏）。終保壓階段要仔細檢查各部位泄漏情況，檢查穩(wěn)壓情況。換熱器試壓結(jié)束后要緩慢泄壓，排除試壓介質(zhì)，并用壓縮空氣吹掃干凈。

單獨耐壓試驗結(jié)束后，與系統(tǒng)連接做綜合氣密性試驗。應(yīng)注意：換熱器試壓過程中如發(fā)現(xiàn)問題不得帶壓處理。