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高頻淬火設(shè)備的安全操作規(guī)程:

1.高頻電源主機(jī)、淬火變壓器,傳動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠接地,應(yīng)經(jīng)常檢查接地可靠性。

2.高頻設(shè)備周圍、操作人員應(yīng)根據(jù)說明書要求做好必要防護(hù)措施。

3.不得將設(shè)備內(nèi)保護(hù)開關(guān)觸點(diǎn)短接,不得拆除設(shè)備封閉裝置等。

4.進(jìn)行正常熱處理動(dòng)作以外的所有操作均應(yīng)在切斷設(shè)備電源狀態(tài)下進(jìn)行。

5.非高頻操作人員不應(yīng)進(jìn)入工作場區(qū)。

6.設(shè)備應(yīng)定期檢修、保養(yǎng)、維護(hù)。

淺析采用淬火機(jī)對齒輪進(jìn)行表面淬火的工藝介紹

中頻淬火機(jī)對齒輪進(jìn)行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來實(shí)現(xiàn)的。...

淬火機(jī)對齒輪進(jìn)行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來實(shí)現(xiàn)的,即利用快速加熱使鋼件表面很快地達(dá)到淬火的溫度,而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻,便可以只使表層被淬硬為馬氏體,而中心仍為未淬火組織(即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織)。經(jīng)多鏑的生產(chǎn)實(shí)踐證明:齒坯正火質(zhì)量的好壞,不但影響齒輪冷加工性能,而且對齒輪采用高頻淬火機(jī)終熱處理的變形程度起著重要的作用。

表面淬火齒輪的機(jī)械加工工藝流程一般為:備料→鍛造→正火→機(jī)械粗加工→調(diào)質(zhì)處理→機(jī)械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。

(1)正火

消除鍛造應(yīng)力,均勻組織、細(xì)化晶粒,改善切削加工工藝性和表面加工質(zhì)量。

(2)調(diào)質(zhì)處理

為了提高齒輪心部的綜合力學(xué)性能,以承受交變彎曲應(yīng)力和沖擊載荷,還可減小工件表面淬火變形。

(3)表面淬火十低溫回火

它是決定齒輪表面性能的關(guān)鍵工序,采用淬火機(jī)進(jìn)行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性,并使其具有殘余壓應(yīng)力,從而提高負(fù)荷的能力;低溫回火是為了消除淬火應(yīng)力,防止產(chǎn)生磨削裂紋,提高抗沖擊能力。

對調(diào)質(zhì)鋼而言,表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體,心部為回火索氏體(調(diào)質(zhì)態(tài))或鐵素體十珠光體(正火態(tài))。

采用淬火機(jī)進(jìn)行表面淬火后,工件的硬度比普通熱處理要高出2~5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應(yīng)力,故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍,并且降低了工件的缺口敏感性。由于高頻表面淬火組織細(xì)、磁化物分布均勻且細(xì)小.所以硬度高、強(qiáng)度大,比一般淬火件的耐磨性要高,可大幅度提高抗接觸疲勞能力。為此,我們應(yīng)重新淬火,但應(yīng)先采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行正火或退火處理,防止齒輪表面脫碳。

車床變速箱撥叉齒輪采用超音頻淬火電源進(jìn)行熱處理的工藝分析

車床變速箱撥叉齒輪的模數(shù)為6mm,材料為38CrMoA1A鋼。熱處理技術(shù)要求:調(diào)質(zhì)硬度為250-280HBW。為滿足此要求,不少廠家采用超音頻淬火電源進(jìn)行熱處理,效果良好。

(1)工藝流程 調(diào)質(zhì)一粗加工一高溫時(shí)效一精加工一氣體滲氮一精加工一成品。

(2)熱處理工藝

1)調(diào)質(zhì)處理。采用超音頻淬火電源進(jìn)行,淬火工藝:930-950℃,淬油;高溫回火工藝:630-650℃,油冷。

2)高溫時(shí)效。同樣采用超音頻淬火電源進(jìn)行,加熱溫度為560℃,空冷。

不少廠家采用上述工藝進(jìn)行熱處理,生產(chǎn)出來的齒輪硬度達(dá)到250-280HBW,滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn),可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。

曲軸的感應(yīng)加熱表面淬火

曲軸在大量生產(chǎn)中,廣泛采用感應(yīng)加熱表面淬火。淬火方法通常有:采用整圈分開式感應(yīng)器,曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下的感應(yīng)淬火方法和采用半圈淬火感應(yīng)器,曲軸在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法。

曲軸半圈淬火感應(yīng)器由有效圈,外側(cè)板,定位塊,淬火冷卻裝置等四個(gè)主要部分組成,電流通過有效圈將電能轉(zhuǎn)變成熱能,它是由異形紫銅管焊接成一個(gè)串聯(lián)的8字形回路的半圓形施感導(dǎo)體。

曲軸是一個(gè)形狀復(fù)雜的零件,采用整圈分開式感應(yīng)器使曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)淬火時(shí),感應(yīng)器所產(chǎn)生的縱向磁場,由于曲柄對磁場的屏蔽,是被加熱的曲軸軸頸圓周及軸向各部位產(chǎn)生極大的差異,導(dǎo)致淬火后軸頸圓周各處的軸向硬化區(qū)差異極大,靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)加熱,感應(yīng)器與軸頸的位置相對固定,感應(yīng)器和軸頸圓周各處的經(jīng)向間隙無法保持一致,導(dǎo)致淬火后軸頸圓周硬化層深度不均,因此,此種淬火方法已越來越少被采用。熱處理技術(shù)要求:整體淬火回火后硬度為42-47HRC,平面度誤差≤0。

采用半圓淬火感應(yīng)器曲軸旋轉(zhuǎn)感應(yīng)加熱方法,不僅因?yàn)楦淖兞烁袘?yīng)器產(chǎn)生的磁場方向,由縱向變?yōu)闄M向,基本消除了曲柄對磁場的屏蔽,從而淬火后軸頸各處的硬化區(qū)保持均勻,而且由于曲軸相對感應(yīng)器做旋轉(zhuǎn),感應(yīng)器靠定位塊對軸頸做相對的柔性跟蹤旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),感應(yīng)器藉助于定位塊,能穩(wěn)定保持干一個(gè)起與軸頸的間隙,保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩(wěn)定性。因此,曲軸半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火正越來越被廣泛運(yùn)用。2、淬火時(shí)應(yīng)合理計(jì)算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時(shí)間,連桿淬火后應(yīng)及時(shí)回火,一般油溫控制在40~60℃。

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