傳統(tǒng)鈑金加工的劣勢(shì)

傳統(tǒng)的鈑金加工工藝：剪切－沖－折彎－焊接流程或者火焰等離子切割－折彎－焊接工藝。在多品種、小批量、定制化、高質(zhì)量、短交貨期的訂單面前，它有著明顯的不足:

1、（數(shù)控）剪床由于其主要是直線裁剪，只能用在只需要直線切割的鈑金加工上；

2、（數(shù)控/磚塔）沖床對(duì)厚度在1.5mm以上的鋼板切割有限制，并且表面質(zhì)量不好，成本高、噪音大，不利于環(huán)保；

3、火焰切割作為初的傳統(tǒng)切割方式，在切割時(shí)熱變形大、割縫寬，浪費(fèi)材料，加工速度慢，只適合粗加工；

4、高壓水切割加工速度慢，造成污染嚴(yán)重，消耗成本高。

激光切割機(jī)根據(jù)激光發(fā)生器可分為不同的類型，不同類型的設(shè)備對(duì)不同的切割材料都有自己的特長。鋁板作為高反難切的金屬材料，從成本和投入的角度講，我們以前常用的以光纖激光切割機(jī)和YAG激光切割機(jī)為主。今天我們就這兩種類型設(shè)備，來給大家作一個(gè)鋁材切割的詳細(xì)對(duì)比分析。熔化切割一般使用惰性氣體，如果代之以氧氣或其它活性氣體，材料在激光束的照射下被點(diǎn)燃，與氧氣發(fā)生激烈的化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生另一熱源，稱為氧化熔化切割。

鋁材激光切割機(jī)的對(duì)比從三點(diǎn)來考慮：切割質(zhì)量、切割速度以及生產(chǎn)成本（是指使用壽命成本）。

1.切割質(zhì)量

鋁型材是高反射的材料，因而無論是光纖激光切割機(jī)還是YAG激光切割機(jī)都無法加工較厚的鋁材。另外鋁材料不耐高溫，切割鋁材過程中容易出現(xiàn)毛刺，因此需要著重控制工藝，得到理想的切割質(zhì)量。

激光切割的主要工藝

在高功率密度激光束的加熱下，材料表面溫度升至沸點(diǎn)溫度的速度是如此之快，足以避免熱傳導(dǎo)造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作為噴出物從切縫底部被輔助氣體流吹走。2、熔化切割。

當(dāng)入射的激光束功率密度超過某一值后，光束照射點(diǎn)處材料內(nèi)部開媽蒸發(fā)，形成孔洞。一旦這種小孔形成，它將作為黑體吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金屬壁所包圍，然后，與光束同軸的輔助氣流把孔洞周圍的熔融材料帶走。隨著工件移動(dòng)，小孔按切割方向同步橫移形成一條切縫。激光束繼續(xù)沿著這條縫的前沿照射，熔化材料持續(xù)或脈動(dòng)地從縫內(nèi)被吹走。因此激光切割已經(jīng)取代傳統(tǒng)的加工方式，成為國內(nèi)外軌道車輛制造業(yè)中金屬板材下料的主要手段。3、氧化熔化切割。

熔化切割一般使用惰性氣體，如果代之以氧氣或其它活性氣體，材料在激光束的照射下被點(diǎn)燃，與氧氣發(fā)生激烈的化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生另一熱源，稱為氧化熔化切割。4、控制斷裂切割。

對(duì)于容易受熱破壞的脆性材料，通過激光束加熱進(jìn)行高速、可控的切斷，稱為控制斷裂切割。這種切割過程主要內(nèi)容是：激光束加熱脆性材料小塊區(qū)域，引起該區(qū)域大的熱梯度和嚴(yán)重的機(jī)械變形，導(dǎo)致材料形成裂縫。只要保持均衡的加熱梯度，激光束可引導(dǎo)裂縫在任何需要的方向產(chǎn)生。5mm以上的鋼板切割有限制，并且表面質(zhì)量不好，成本高、噪音大，不利于環(huán)保。

一鍵測(cè)量:不管多么復(fù)雜輪廓的平面零件，均可一次獲取所有尺寸，和基準(zhǔn)CAD圖紙進(jìn)行比對(duì)加工偏差或缺失一目了然直觀顯示； 虛擬卡尺:只需要通過鼠標(biāo)點(diǎn)擊需要測(cè)量的相關(guān)輪廓，即使是那些常規(guī)手段很難直接測(cè)量的項(xiàng)目即刻獲取測(cè)量結(jié)果；

逆向測(cè)量:逆向工程是在沒有零件CAD圖紙的情況直接獲取零件輪廓進(jìn)行擬合可獲取相應(yīng)的CAD圖形文件；

拼接測(cè)量:對(duì)于超出測(cè)量平臺(tái)范圍的超大零件,MVC可采用拼接測(cè)量方法，即對(duì)零件分成兩部分，分別進(jìn)行圖像攝取，然后選擇拼接基準(zhǔn)對(duì)兩部分零件圖像進(jìn)行自動(dòng)拼接，再進(jìn)行測(cè)量；

圖紙檢查:MVC測(cè)量系統(tǒng)對(duì)CAD圖紙具有自動(dòng)檢查功能，如輪廓不封閉、多余輪廓、多余線段、標(biāo)注不規(guī)范等進(jìn)行自行判斷;

測(cè)量報(bào)表:通過與基準(zhǔn)CAD圖紙標(biāo)注尺寸進(jìn)行比對(duì)生成尺寸檢測(cè)報(bào)告，檢測(cè)結(jié)果一目了然;

錯(cuò)誤檢查:能夠?qū)︹k金加工過程中的加工錯(cuò)誤（如少孔、多孔等加工缺失）進(jìn)行自動(dòng)判斷識(shí)別。