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模鍛工步包括預鍛和終鍛工步，其作用是使經制坯的坯料進行鍛造得到所要求的形狀和尺寸的鍛件，所用的型槽稱為鍛模模膛或模鍛型槽，有預鍛和終鍛兩種。每個鍛件都需要終鍛工步，而預鍛工步可根據具體情況來決定是否采用。

切斷工步的主要作用是將鍛件從棒料切開分離，當采用一火多件模鍛件時，切斷已鍛好的鍛件，以便能繼續鍛造下一個鍛件或者用來切斷毛邊、鉗口等。

選擇模鍛工步的依據是：鍛件的形狀特征、設備條件和生產條件、生產批量及其工人的操作技術水平等。考慮模鍛工步時常考慮問題主要有：有無近似鍛件的模鍛先例可以借鑒，有無使用更少的工步來完成模鍛，是否采用預鍛，怎樣減少廢料損失，如何操作方便，能否在制坯過程減少調頭次數，能否采用多件鍛造等問題。

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鍛造鍛件時正確的感應加熱頻率。

對于鍛件的感應加熱，在所有情況下，應盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導加熱，為此，必須正確選擇感應加熱的頻率，同時所選擇的加熱速度應能在盡可能短的時間內達到規定的加熱深度。

除了表面效應外，還有鄰近效應、環狀效應和尖角效應等。它們對鍛件表面淬火有一定的影響，可通過感應器的結構設計或增加某些附件。選擇頻率是鍛件表面淬火工藝的頭一步。選擇頻率實際上就是選擇那一種感應加熱設備來進行加熱。

在實際生產中，多數情況是設備頻率顯得過高。此時，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低比功率，延長加熱時間；增加鍛件和感應器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續加熱法，增加傳導時間；進行預熱，在爐中預熱到600-700℃后再移動到感應器中進行加熱，亦可在感應器中預熱，鍛件在連續淬火預熱時，感應器從上而下移動。而后再自下而上移動進行加熱噴水淬火；連續加熱時采用雙匝或多匝感應器。

一般普遍采用大功率中頻設備，采用多匝感應器來進行深層的軋鋼機軋輥表面加熱淬火，深度可達12mm。

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大型活塞桿鍛件鍛造成型方法：

熱處理

活塞桿鍛造完后進行粗加工，并做超聲檢測，以確定是否有影響熱處理的缺陷，無損檢測合格后方可進行調質熱處理。熱處理前檢查產品所有棱角是否倒鈍，尖角處是否圓滑過渡，以避免淬火時應力在尖角處集中而開裂。由于活塞桿要求做切向、縱向力學性能試驗，且端部在1/2 厚度處取樣，為了獲得較好的淬火效果,熱處理前將活塞桿內孔預先加工出來,以增加淬火時產品與淬火介質的接觸面積。制定熱處理參數時,考慮到產品截面變化較大，且42CrMo 鋼材料直接水淬可能產生裂紋，因此采取先空冷少許時間,再水淬油冷的方法。淬火過程中先后開啟水循環、油循環，并充分竄動產品，以使產品淬火過程冷卻均勻。

活塞桿鍛件制造過程中經化學成分檢測、力學性能試驗、金相檢驗、超聲檢測,其結果均符合技術要求。

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如何加工缸體鍛件?

缸體鍛件內孔的車削加工

目前缸體材料均采用冷軋和熱軋無縫鋼管，一般情況下總的單邊加工余量3～4 mm為宜。如果缸體為焊接結構時，必須進行焊后熱處理，消除焊接后的內應力，再進行加工，只有這樣方能保證加工精度，使用中不產生缸體變形。

加工時先將工件端裝夾在夾盤上，另一端用尾座上的支承內孔,精車外圓作為中心架的基準。然后架中心架撤掉尾座,用內孔車刀車出一段內孔，保證此段內孔與導向組合刀具工裝外徑有0.05-0.1 mm過盈量,精車工件端面。此時可先將導向組合刀具空心刀桿以螺紋連接，再將空心刀桿裝夾在車床刀架處刀具夾座上，精車工件內孔。

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