國外從很早就開始開發和應用針對管板自動焊接的焊接機器人設備。1963年，美國相關學者報道了專門開發用于平焊位置接頭的鎢極氫弧焊機。自此以后，管板自動焊接設備的研究和開發進入了快速發展的階段，經過五十多年的發展，己經研制出了制備工藝成熟、性能優良的各種設備并得到實際應用。很多自動化水平高的廠家己經開始采用管板全自動鎢極氫弧焊進行管板連接。

結構為對接式深內孔焊，焊后可進行渦流探傷和射線探傷，焊縫質量可控。另外，這種結構與正面焊相比，換熱管相對較短、管孔相對較小，且換熱管與管孔間不存在間隙。并且因為有個小凸臺，增加了焊接接頭的柔性，焊縫能承受更大的交變溫度變化，并且接頭在焊后無應力集中。

但這種結構焊接較為困難，并只能“盲焊”，焊完一根，探傷一根，試壓查漏一根，而且凸臺的加工也較為困難。所以，制造周期長，加工成本高，這種結構只用于對泄漏要求極其嚴格的特殊場合。

焊接方式選擇試驗選用的鍍鋅鋼板厚度為2.7mm，在保證焊接質量要求的同時，考慮焊接工藝容易使用并實現單面焊接雙面成形等因素，選擇使用熔透型等離子弧焊接工藝，即在焊接過程中，減少離子氣流量，并擴大噴嘴孔道直徑，降低等離子弧的壓縮程度和穿透能力，只熔透工件，但不產生小孔效應的等離子弧焊方法。焊接熔池的形成主要借助離子弧傳導，熔透深度通過調整焊接電流、焊接速度等能量參數進行控制，等離子弧焊基本不受電弧長度變化的影響，可達到高焊接質量要求