礦粉粘合劑報(bào)價(jià)

鐵粉壓球粘結(jié)劑/鐵粉壓球粘合劑粘結(jié)劑的優(yōu)點(diǎn)：

1、使用方便：直接按比例將蘭炭或石油焦、粘結(jié)劑、水混合即可成型，1噸可生產(chǎn)20-25噸焦粉球團(tuán)；

2、性能優(yōu)良：一次成型，成型率高達(dá)95-98%，濕球2米高下落不散，自然干燥或烘干均可，干燥后強(qiáng)度100kg/球、耐高溫1000℃不散不粉，鎳鐵礦粉粘合劑，中不含鎂、磷、鋁、鐵等化學(xué)成份，固定碳降低量小；

3、政策支持，投資少：不用瀝青、煤焦油作粘結(jié)劑，不需再建煉焦炭化窯爐，錳礦粉粘合劑，不需焦粉烘干，不需原料加熱攪拌，整個(gè)生產(chǎn)過程沒有污染，支持的節(jié)能減排項(xiàng)目。

4、用途廣泛：適于小高爐煉鐵，冶金爐料、化工煤氣、生產(chǎn)原料等行業(yè)代替部分焦炭應(yīng)用。

礦粉粘合劑報(bào)價(jià)

冶金礦粉及含鐵塵泥球團(tuán)粘結(jié)劑

冶金冷固球團(tuán)具有改善物料的物理性能，可解決冶金、有色行業(yè)礦粉利用率低、入爐品味要求嚴(yán)格、耗能高、各種二次資源綜合利用難等問題。為冶金企業(yè)含鐵廢料資源化利用與循環(huán)經(jīng)濟(jì)、保護(hù)環(huán)境提供了新路徑。

造粒成型生產(chǎn)條件

（1）礦粉粒度：礦粉的粒度與粒度分布對(duì)球團(tuán)強(qiáng)度有一定的影響,合適的顆粒可與粘合劑充分接觸與粘合, 造粒成型要求礦粉的粒度控制在-200 目粒級(jí)控制在 85%～95%為宜；但對(duì)輥成型工藝對(duì)粒度要求相對(duì)低

些，一般粒度 3mm 以下控制在 70～80%即可。

（2）混合料的攪拌：礦粉與粘合劑的均勻混合，對(duì)球團(tuán)的強(qiáng)度影響往往被忽視。應(yīng)用表明礦粉與粘結(jié)劑通過攪拌捏合后，料面均勻滑膩，使其可塑性增大，強(qiáng)度明顯提高。

（3）成型外力：球團(tuán)的強(qiáng)度除與粘結(jié)劑性能有關(guān)外，主要取決于成型外力。適當(dāng)提高成型外力有助于增加球團(tuán)的強(qiáng)度。

（4）球團(tuán)粘結(jié)劑用量：選擇適宜的粘結(jié)劑添加量，不僅使球團(tuán)具有較高的質(zhì)量，也可使球團(tuán)的加工成本降低。在確保球團(tuán)質(zhì)量的前提下，盡量減少粘合劑用量，可使球團(tuán)的雜質(zhì)及生產(chǎn)成本降低。采用 GY 型液體

球團(tuán)粘結(jié)劑的用量一般在 4%～8%，GY 型干粉球團(tuán)粘結(jié)劑用量一般在 2～3%。

（5）球團(tuán)成型的含水量：礦粉成型水分的大小直接關(guān)系的球團(tuán)的成型率、固化時(shí)間、初期強(qiáng)度、后期強(qiáng)度等質(zhì)量。實(shí)踐證明，兩種工藝的成型水分應(yīng)控制在 8～15%之間為宜。造粒成型工藝球團(tuán)原料按比例通過元盤配料機(jī)，皮帶輸送給造粒機(jī)，按比例加入球團(tuán)料、粘結(jié)劑、水，成球后過滾筒振動(dòng)篩入倉(cāng)，儲(chǔ)存 24h 出廠運(yùn)至燒結(jié)廠焙燒。

礦粉粘合劑報(bào)價(jià)

冷固球團(tuán)粘結(jié)劑

冷固球團(tuán)因其致密性，需要一個(gè)裂化，溶解的過程，因此在利用其祝融性時(shí)候，加入時(shí)間需要掌握一定的提前量和加入量。該粘接劑對(duì)礦渣微粉有較強(qiáng)的親合粘接作用，可改進(jìn)混和料的吸水性，促進(jìn)母球快速轉(zhuǎn)化成，減少造球時(shí)間，提升生球生產(chǎn)量。因粘接劑成份中有金屬催化劑，可提升生球的干躁速率，減少干躁時(shí)間，進(jìn)而有利于提升生球生產(chǎn)量制成品球抗壓強(qiáng)度。該粘接劑的高溫燃性，可提升球的內(nèi)外透氣率，使制成品球的微出氣孔度提升，氧化性改進(jìn)，抑止復(fù)原遲緩狀況，清除夾生球狀況，進(jìn)而減少培燒時(shí)間、提益、節(jié)約燃耗和熱耗，使球團(tuán)入爐占比提升，冷壓球團(tuán)粘合劑 鐵礦粉粘合劑，焦比減少，鐵含水量提升。