相比于無屑工藝，機械加工(切削加工)具有較大的優點，這主要體現在其材料切除率高，且成本較低。對比切削加工與離子加工技術即可上述結論，為了離子加工技術的材料切除率，需要花費較大的能量。同時，切削加工能夠使零件具備較高的精度。無屑工藝在工廠的大量生產中常見，但運用這項工藝之后，仍然需要切削加工來進行后續處理，從而零件形狀符合要求。

切削加工已經在多個有多應用，因為當前機械制造對產量的要求有所下降，對尺寸與形狀的要求逐漸上升，機械加工有了新的發展趨勢。使用車床需要不同車削加工方法，然而磨削、切齒、銑削等過程可以在一臺車床中進行，該工序集成的發展趨勢較為顯著。

精密零部件在實際的工作中對強度和韌性要求比較高，它的工作性能與使用壽命與其表面性能有著莫大的聯系，而表面性能的提升，是無法單純的依靠材料做到的，也是非常不經濟的做法，但實際加工中卻需要使其性能達到標準，這時候就需要用到表面處理技術了，這往往能達到事半功倍的效果，近年來這項技術也得到了飛速的發展。在模具表面處理領域模具拋光技術是非常重要的環節，也是工件加工處理過程中的重要工藝。

對刀點是指精密件加工時，刀具相對零件作切削運動的起始點。

1、盡量與工件的尺寸設計基準或工藝基準保持一致。

2、盡量使用加工程序的編制工作簡單和方便。

3、便于用常規量具和量儀在機床上進行找正。

4、此時的對刀誤差應較小，否則可能引起的加工誤差應。

5、盡量使加工程序中的引入（或返回）路線短，并便于換轉刀。

6、選擇與機床的約定機械間隙狀態兼容的位置（消除或保持大間隙方向），以避免在執行其自動補償時引起（反向補償）。

7、必要時，可以將刀具設置點設置在工件的某個元素或其延伸部分上，或者設置在與工件定位基準具有一定坐標關系的夾具的某個位置上。