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通常鍛件內(nèi)部質(zhì)量的檢驗方法可歸結(jié)為：宏觀組織檢驗法、微觀組織檢驗法、力學性能檢驗、化學成分分析法及無損檢測法。

宏觀組織檢驗就是采用目視或者低倍放大鏡(一般倍數(shù)在30×以下)來觀察分析鍛的低倍組織特征的一種檢驗。對于鍛件的宏觀組織檢驗常用的方法有低倍腐蝕法(包括熱蝕法、冷蝕法及電解腐蝕法)、斷口試驗法和硫印法。

低倍腐蝕法用以檢查結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、高溫合金、鋁及鋁合金、鎂及鎂合金、銅合金、鈦合金等材料鍛件的裂紋、折疊、縮孔、氣孔偏析、白點、疏松、非金屬夾雜、偏析集聚、流線的分布形式、晶粒大小及分布等。只不過對于不同的材料顯現(xiàn)低倍組織時采用的浸蝕劑和浸蝕的規(guī)范不同。

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鍛造加工的工藝特點主要包括：鍛錘設(shè)備的載荷和鍛造能力的標志是鍛錘（滑塊）輸出的有效打擊能量；在鍛造生產(chǎn)的工作行程范圍內(nèi)，載荷-行程特性曲線呈非線性變化，越接近行程末端，沖擊能量越大；在鍛件的鍛造變形階段完成時，能量突然釋放，在幾千分之一秒內(nèi)，錘頭的速度從速度變?yōu)榱?，因此具有沖擊成形的特點；頭部（滑塊）無固定下死點，模具保證鍛造精度。熱模鍛壓力機是根據(jù)曲柄滑塊機構(gòu)原理工作的模鍛設(shè)備。鍛造設(shè)備的參數(shù)屬于曲柄壓力機的一種。利用電機驅(qū)動和機械傳動，將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為滑塊的往復直線運動。熱模鍛壓力機鍛造生產(chǎn)過程的主要特點是：由于機械傳動，滑塊運動具有固定的下死點；滑塊的速度和有效載荷隨滑塊位置的變化而變化；當工藝所需負荷小于壓力機有效負荷時的壓力即可實現(xiàn)工藝；當滑塊負載超過壓力機有效負載時，會產(chǎn)生悶氣現(xiàn)象，需要過載保護裝置；壓力機鍛件加工精度與機械傳動機構(gòu)和機架的剛度有關(guān)。

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大型軸類鍛件鍛造的新工藝介紹

對于大型軸鍛件的技術(shù)條件，對于常規(guī)鍛造，鍛造的作用分階段完成。

一階段：主要目的是完全壓碎鑄件結(jié)構(gòu)，以滿足機械性能的要求，特別是Ak值，該值非常敏感，因此不允許保留鑄件結(jié)構(gòu)。該階段應通過一次或兩次鐓粗來實現(xiàn)。

第二階段：鍛造內(nèi)部氣孔缺陷，防止內(nèi)部產(chǎn)生新的裂紋，以滿足超聲波探傷的技術(shù)要求。

第三階段：控制熱力學參數(shù)的鍛造方法（受控鍛造）用于控制混合晶體的生成。

第二階段具有一階段的功能，但一階段可能不滿足第二階段的要求；第三階段具有一階段的效果，第二階段根本不能滿足第三階段的要求。