隨著接點數(shù)的增多，測試編程和針床夾具的成本也呈指數(shù)倍數(shù)上升。開發(fā)測試程序和夾具通常需要幾個星期的時間，更復(fù)雜的線路板可能還要一個多月。另外，增加ICT接點數(shù)量會導(dǎo)致ICT測試出錯和重測次數(shù)的增多。AOI技術(shù)則不存在上述問題，它不需要針床，在計算機程序驅(qū)動下，攝像頭分區(qū)域自動掃描PCB，采集圖像，測試的焊點與數(shù)據(jù)庫中的合格的參數(shù)進行比較，經(jīng)過圖像處理，檢查出PCB上缺陷。極短的測試程序開發(fā)時間和靈活性是AOI的優(yōu)點。

通過減小ICT/AXI多余的測試覆蓋面可大大減小ICT的接點數(shù)量。這種簡化的ICT測試只需原來測試接點數(shù)的30%就可以保持高測試覆蓋范圍，而減少ICT測試接點數(shù)可縮短ICT測試時間、加快ICT編程并降低ICT夾具和編程費用。在過去的兩三年里，采用組合測試技術(shù)，特別是AXI/ICT組合測試復(fù)雜線路板的情況出現(xiàn)了驚人的增長，而且增長速度還在加快，因為有更多的生產(chǎn)廠家意識到了這項技術(shù)的優(yōu)點并將其投入使用。

圣全科技是一家專門從事工業(yè)自動化設(shè)備、技術(shù)支持、售后服務(wù)、設(shè)備租賃、安裝維護、方案開發(fā)和調(diào)試檢查以及工裝夾具設(shè)計制造的企業(yè)。

x射線管主要提供電子從熱陰極通過電場，向陽極加速的作用。當電子在幾十千伏的高壓下迅速提速到高速狀態(tài)，撞擊到陽極體時動能轉(zhuǎn)化釋放出X射線。碰撞區(qū)域的大小就是X射線源的大小，通過小孔成像原理，我們可以粗略的得知x射線源的大小與清晰度成反比，即x-ray射線源越小，成像越清晰。

汽車是我們現(xiàn)代生活中常接觸到的出行工具，而對于汽車質(zhì)量的把控是至關(guān)重要的。一輛合格的汽車，在出廠前，無論車體還是零部件，都應(yīng)該接受嚴格的測試和檢驗，才能投入市場。其中，檢測汽車零部件的工藝過程就是一項重要工序，汽車零部件的好壞將直接影響到汽車的維修質(zhì)量成本甚至乘坐人的生命安全。在汽車零部件的檢驗過程中，對于重要零部件需要檢測零部件本身是否出現(xiàn)裂紋和裂痕情況，若無損探傷檢測人員無法及時發(fā)現(xiàn)，那造成的后果將相當嚴重。