隨著接點(diǎn)數(shù)的增多，測(cè)試編程和針床夾具的成本也呈指數(shù)倍數(shù)上升。開(kāi)發(fā)測(cè)試程序和夾具通常需要幾個(gè)星期的時(shí)間，更復(fù)雜的線路板可能還要一個(gè)多月。另外，增加ICT接點(diǎn)數(shù)量會(huì)導(dǎo)致ICT測(cè)試出錯(cuò)和重測(cè)次數(shù)的增多。AOI技術(shù)則不存在上述問(wèn)題，它不需要針床，在計(jì)算機(jī)程序驅(qū)動(dòng)下，攝像頭分區(qū)域自動(dòng)掃描PCB，采集圖像，測(cè)試的焊點(diǎn)與數(shù)據(jù)庫(kù)中的合格的參數(shù)進(jìn)行比較，經(jīng)過(guò)圖像處理，檢查出PCB上缺陷。極短的測(cè)試程序開(kāi)發(fā)時(shí)間和靈活性是AOI的優(yōu)點(diǎn)。

通過(guò)減小ICT/AXI多余的測(cè)試覆蓋面可大大減小ICT的接點(diǎn)數(shù)量。這種簡(jiǎn)化的ICT測(cè)試只需原來(lái)測(cè)試接點(diǎn)數(shù)的30%就可以保持高測(cè)試覆蓋范圍，而減少I(mǎi)CT測(cè)試接點(diǎn)數(shù)可縮短ICT測(cè)試時(shí)間、加快ICT編程并降低ICT夾具和編程費(fèi)用。在過(guò)去的兩三年里，采用組合測(cè)試技術(shù)，特別是AXI/ICT組合測(cè)試復(fù)雜線路板的情況出現(xiàn)了驚人的增長(zhǎng)，而且增長(zhǎng)速度還在加快，因?yàn)橛懈嗟纳a(chǎn)廠家意識(shí)到了這項(xiàng)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)并將其投入使用。

圣全科技是一家專(zhuān)門(mén)從事工業(yè)自動(dòng)化設(shè)備、技術(shù)支持、售后服務(wù)、設(shè)備租賃、安裝維護(hù)、方案開(kāi)發(fā)和調(diào)試檢查以及工裝夾具設(shè)計(jì)制造的企業(yè)。

x射線管主要提供電子從熱陰極通過(guò)電場(chǎng)，向陽(yáng)極加速的作用。當(dāng)電子在幾十千伏的高壓下迅速提速到高速狀態(tài)，撞擊到陽(yáng)極體時(shí)動(dòng)能轉(zhuǎn)化釋放出X射線。碰撞區(qū)域的大小就是X射線源的大小，通過(guò)小孔成像原理，我們可以粗略的得知x射線源的大小與清晰度成反比，即x-ray射線源越小，成像越清晰。

汽車(chē)是我們現(xiàn)代生活中常接觸到的出行工具，而對(duì)于汽車(chē)質(zhì)量的把控是至關(guān)重要的。一輛合格的汽車(chē)，在出廠前，無(wú)論車(chē)體還是零部件，都應(yīng)該接受?chē)?yán)格的測(cè)試和檢驗(yàn)，才能投入市場(chǎng)。其中，檢測(cè)汽車(chē)零部件的工藝過(guò)程就是一項(xiàng)重要工序，汽車(chē)零部件的好壞將直接影響到汽車(chē)的維修質(zhì)量成本甚至乘坐人的生命安全。在汽車(chē)零部件的檢驗(yàn)過(guò)程中，對(duì)于重要零部件需要檢測(cè)零部件本身是否出現(xiàn)裂紋和裂痕情況，若無(wú)損探傷檢測(cè)人員無(wú)法及時(shí)發(fā)現(xiàn)，那造成的后果將相當(dāng)嚴(yán)重。