壓力機的“春天”來啦！高鍛氣動液壓用實力說話

高鍛氣動液壓作為國內數一數二的壓力機廠家，在壓力機、氣動增壓機、打刀缸的生產有著自己的獨到工藝。

一臺壓力機上可完成多道沖壓工序，實現由鑄造、塑性加工、切削、壓接、表面處理、熱處理到成形、精整的全自動生產。

生產，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。

很多人覺得壓力機是工業領域的重要機械產品，與人類日常生活的關聯性不大，但實際上并非如此。

壓力機在沖壓自動化生產工藝中的應用

沖壓自動化生產工藝

在傳統的沖壓生產線中，前后設備間板料的搬運靠人工手動取放。隨著生產節拍的不斷提升，手工取放料不但無法滿足高節拍的需求，還帶來了安全隱患。由于人員專注于取放料速度的提升，忽視了設備運動的危害，經常出現設備壓到人手致傷致殘的事故。因此，代替人工操作的機械手自動化生產線應運而生。

自動化生產，即采用設備代替人工實現前后壓力機間的板材運送。不但避免了人員受傷的風險，還提升了35%左右的生產效率。2005年之后，國內汽車生產企業沖壓零件的自動化生產技術，如雨后春筍般涌現，開啟了沖壓自動化生產的大幕。

伺服壓力機的生產應用

壓力機與坯料的關系

壓力機工作速度在宏觀上表現為板料的拉延速度，在微觀上表現為板料的應變速率。根據塑性成形理論，應變速率增大會引起材料硬化，但當變形速度進一步加大時，塑性變形過程中產生的熱量又會使得硬化效應有所下降（圖3）。根據板料的塑性隨應變速率變化的一般趨勢顯示，當應變速率不是很大時（ab段），由應變速率增大引起的塑性下降大于溫度效應引起的塑性增加，即板料的塑性隨應變速率增大而減小；當應變速率較大時（cd段），由于溫度效應顯著，由溫度效應引起的塑性增加與應變速率引起的塑性下降相當。即此時板料塑性下降并不顯著；而當應變速率增加到一定程度時（de段），板料塑性急劇下降，板料接近開裂邊緣。

從上述分析得出，隨著壓力機工作速度的增加，由于板料變形區域的變形抗拉力增大而導致塑性下降，使拉延件傳力區的應力增大，將導致該處開裂的可能性增大；為此針對不同板材允許的很大拉延速度，拉延成形時必須校核拉延過程中的壓力機速度，以保證壓力機的工作速度在板料允許的很大拉延速度內。

伺服壓力機傳動方式及典型產品

2）伺服電機直接驅動曲柄 　日本AIDA公司的NC1-D和NS1-D系列屬于這類產品。低速大扭矩伺服電動機直接與曲柄聯接，無減速機構，不但結構簡單、，減少維護量、節能，而且噪音小，聲稱即使在住宅區內，也可以24小時工作。由于受伺服電機扭矩的限制，壓力機噸位不能太大，目前大噸位為2500KN。

（2）伺服電機—減速—螺桿 此類壓力機一般將伺服電機通過同步皮帶與螺桿連接，將旋轉運動轉變為直線運動。其運動特性類似于液壓機，在全行程均可獲得額定壓力。局限性在于滾珠絲杠承載能力有限，滑動螺旋效率低，壓力機噸位不能太大。常見形式有兩種：

1）全電動數控伺服折彎機 板料折彎機是應用極為廣泛的彎曲設備，早在上世紀80年代已經實現了數控化，普遍采用電液伺服加光柵形成閉環控制。折彎工藝從編程到彎曲過程模擬、控制、修正等均實現了高度的自動化。交流伺服電機驅動的全電動折彎機的出現，使其工作性能得到進一步提高。