裝配問題，裝配過程中，軋輥與軸承座由于操作不當，造成銅支架變形，對中性差，軋輥進入軸承座時滾珠與內套摩擦，將內套劃傷，使軋輥在運轉時不靈活，引發軸承故障。軋機兩側輥縫高度不一致或錯輥現象嚴重，造成軋輥運轉時受力不均引起軸承某點受力大，從而引發軸承故障。向心推力軸承的特性是工作時應保證一定的工作游隙。游隙過大，會引起軸承內部承載區域減小，滾動接觸面應力增大，運動精度降低。游隙過小容易造成軸承發熱溫升，導致軸承壽命降低、故障率，從而提前報廢。

因為軸承座外形尺度受到限制，不能大于輥身直徑，且輥頸長度又較短，所以軸承上單位載荷大。一般軋輥軸承的單位壓力可高達2000-4800Mpa，為一般軸承的2-5倍，而且pv值（單位壓力和線速度的乘積）是一般軸承的3-20倍。不同的軋機有不同的作業速度要求，其速度差別還是很大的，例如，現代化的六機架冷鑄連軋機出口速度已達42m/s，高速線材軋機出口速度達到100m/s，而有的低速軋機速度只有0.2m/s。顯然，不同速度的軋機應采用不同類型的軸承。

軋機的合金導衛使用周期相對較長，主要原因在于軋機運轉速度可根據實際軋鋼情況進行調整，軋鋼及剪斷機的正常轉速率都在98%左右。鋼坯的軋制導致軋輥受到瞬間擠壓的，軸承承受相應的壓力也較大，從而影響軋鋼的產品規格尺寸。我們或許還需要對其進行深入的改進，但是其目的都是為了獲取更的軋機設備。

軋機在高速軋制生產中，對于軋機無故磨損的降低一直都是研究的重要問題，大程度的降低軋機部件的無故磨損率，有利于提高軋機的軋鋼產量。事實上，要想降低軋機的無故磨損，可以從日常的操作方面和保養進行入手。