金剛石砂輪的用途

由于金剛石磨料所具有的特性和優勢，使金剛石砂輪成為玻璃、陶瓷、寶石、石材等硬脆材料及硬質合金磨削加工的理想工具。

隨著時代的進步，科學的發展，社會的需要，新型材料的研制，磨削加工向高質量、、、自動化方向不斷發展，金剛石砂輪起的作用越來越明顯，金屬結合劑金剛石砂輪對磨粒的把持強度高，壽命長，磨耗少，使的金剛石砂輪在高速和超高速磨削加工中充分發揮其耐磨性切削能力強的特點，尤其在硬脆難加工材料更顯其明顯優勢，應用廣泛。

金剛石砂輪在工業各部門各領域幾乎都有應用，航空航天、模具制造業、半導體制造業、光學加工制造業等。目前，陶瓷材料、光學材料、航空發動機渦輪葉片、硅片制品等都多用金剛石砂輪磨削。

金剛石磨片磨具磨料的發展歷史

磨具簡單的解釋就是用來消磨研磨以及拋光時候使用的工具，其中有大部分的磨具都是通過原料，再加上一些結合劑制造出來的，稱作人造磨具。也有一些磨具是選用天然的礦石直接加工出來，做成磨具。磨具除了可以在機械制造工業當中被使用之外，還可以在造紙，玻璃，橡膠，木材等不是金屬的材料上面使用，但磨具的使用過程當中，因為磨粒自身部分碎裂或者是磨具當中結合劑的原因，磨粒會部分或者是全部脫落。

開始在石器時代時的時候，人們就已經有天然磨具的應用了，當時的人們用磨石來加工石刀，石骨，牙器等等工具，到了1872年在美國出現了半天然磨料，選擇用天然原料加上粘土燒制成的陶瓷磨片。1900年以后，人造磨料向大家推出，采用了人造磨料制造的各種磨具，一一的誕生，為了磨削和磨床的快速發展造就了很好的條件。

天然磨具在磨具當中所占有的比例越來越少，如果說把磨具按成原料來劃分的話，可以分為天然磨具和人造磨具，就是剛才我們所講的，而人造磨具就是用一些再加上粘合劑制造而成的，機械工業當中常用的天然磨具，那恐怕只有油石了。人造磨具按基本的形狀以及結構區分，分成磨頭，油石等等。

有時候根據磨具自身的用料不同，還可以把它們分為兩種，分別為普通磨料，超硬磨料，顧名思義，種就是用一些普通的原料制作而成，第二種用金鋼石等超硬原料來制作的。

濃度對金剛石磨片性能的影響

在一定的情況下,按照濃度從低到高的順序的話，磨片的鋒利程度就會逐漸下降，而恰恰相反的是，當濃度過高時，使用壽命就會變長，磨片也會變得很鈍，后導致不能正常使用。低濃度、粗粒度、效率很高是國外磨片的普遍現象，不過前提要滿足兩個條件:是金剛石韌性和耐熱性一定要高，第二是結合劑與金剛石結合必須要牢固，要有出刃高而不過早脫落。

像我們國內目前大多數都是使用高濃度、細粒度，這是在國內粗粒度、高韌性金剛石不能滿足需要條件下迫不得已的方法。同時也不符合要求磨片發展的趨勢。

匹配的多層刀頭結構，各部分的濃度不均的刀頭，是一種有效提高使用效果。金剛石刀片鋸切過程中，磁頭的工作表面上，以形成中間的槽的中間，可以防止葉片偏轉，從而提高了質量的石材加工。5層，7層或更多層結構頭測量的各個部分的上述調整的濃度，也可以收到同樣的效果，如果設計得當，既可以使金剛石磨片是尖銳的，的，但也不會影響使用壽命。也可使用低濃度的金剛石摻雜也可以使用金屬片的夾層，這些措施是有效的。

金剛石磨片刀片以車代磨加工工件的優勢

隨著現代制造業的迅猛發展，眾多零部件常采用熱處理工藝來提高工件的硬度，耐用度等性能，如汽車上的多數零部件都是在熱處理之后再進行加工，以確保工件的精度和尺寸要求。剛開始由于工件硬度高難加工，沒有合適的刀具材料，主要采用磨削工藝來完成后的工序，但隨著超硬刀具(金剛石磨片刀片)的而出現，人們逐漸的認識到車削的優勢，開始選擇車削代替磨削作為后的精加工工序，也就是所謂的以車代磨工藝。

1、以車代磨使效率得到提高

以車代磨工藝主要使用金剛石磨片刀片，金剛石磨片刀片的成本是傳統刀具的10-20倍，但和磨削相比，車削的效率更高。以車代磨的金剛石磨片刀片可以采用大吃刀深度，高的轉速，通常切除率是磨削工藝的3-4倍，但所消耗的能量只有磨削的1/5，沒給零件的刀具成本低于磨削。另外磨削期間還需要不時的修正磨片，而且磨片經過長期的使用需要更換，更換時間一般需要30min甚至更長，而金剛石磨片刀片更換在兩分鐘之內，采用車削代替磨削節省了不必要的生產時間浪費，機床的利用率提高。

2、以車代磨工藝使設備投資降低，維護費用降低

在生產率相同時，車床的投資只有磨床的1/3-1/10，并且輔助系統費用也較低。車床本身就是一種加工范圍廣的方法，對于多品種小批量生產而言，采用現代數控車床，利用配備的多種刀具轉盤或刀庫，車村無需企業特殊的裝備，很容易實現多種不同工件之間的加工轉換，并且工件裝夾方便快速。并且采用車床加工時，可一次裝夾完成多種表面加工，如外圓，內孔，斷面，槽等。并且加工表面之間的相對位置精度高，相比之下，磨床則需要多次安裝和多工序生產。