鋁灰分離提取及循環利用研究

基于資源緊缺,環境污染和經濟發展的考慮,資源的再生和利用日益被重視.金屬鋁的生產和加工過程中會產生鋁灰,其含有大量的金屬鋁,而鋁能被多次回收和利用,每次回收所消耗的能量僅為原鋁生產的5%.但我國再生鋁工業存在著鋁回收率較低,二次鋁灰不加以利用等缺陷,造成了鋁資源的浪費及環境的污染. 新型的鋁灰分離劑,顯著提高了鋁的回收率.二次鋁灰通過堿液浸出的方式進行處理,基本滿足了返回鋁電解循環利用的要求.主要實驗內容及研究成果包括以下四個方面: (1)確定了鋁灰的基本性質,并通過球磨,篩分,得到不同粒級的鋁灰.測定不同粒級鋁灰中金屬鋁的含量,研究了不同粒級鋁灰中金屬鋁分布的變化.研究發現,粒級大于0.9 mm鋁灰中金屬鋁約占金屬鋁總量的72%;粒度小于0.15 mm的鋁灰中金屬鋁的比重約為12%. (2)研究開發了一種新型鋁灰分離劑的配方.考察了分離劑加入量度,Na3AlF6,Al2O3及不同添加劑等對鋁回收率的影響.確定了鋁灰分離劑的配方

鋁灰處理具有多樣化，客戶再選型時如何去配備設備呢？現如今處理鋁灰設備多種多樣，有鋁灰球磨機，鋁灰分離機等，以下為您作出分析：

鋁灰有大灰和小灰的區別，一般鋁灰大渣量多，選型采用鋁灰球磨機生產線，主要有提升機，料倉，自動給料機，鋁灰球磨機，鋁灰滾筒篩構成，一般適合于對成品鋁顆粒含量要求不高的情況下配備，如要求高后續可加裝鋁灰分離機，成品鋁中鋁含量，干凈度會大大提高。一般小灰的處理直接采用鋁灰分離機比較好，研磨干凈，風選效果好。針對于如今的要求，任何一種設備都需要配備脈沖除塵器。

鋁灰渣處理工藝流程-濕法全量化技術--“多段連續強化水解浸出+高值定向轉化”工藝流程：

一、工藝介紹

二次鋁灰通過添加調節劑、催化劑在連續多段反應器內進行水解浸出反應，并通過調控反應溫度和反應時間等工藝條件，實現活性組分催化強化分解以及可溶鹽類的快速浸出，達到活性組分和可溶鹽組分分離的目的。其中，二次鋁灰分解釋放的氨氣經氨吸收系統制備成20%濃度的氨水產品；活性組分分解釋放的氫氣、等可燃氣經集氣系統收集作為二次燃料使用；可溶性鹽類經過提純及蒸發結晶制備成鋁用精煉劑產品；二次鋁灰處理后的惰性渣則經分離烘干制備成高鋁料，氧化鋁含量>75%，可作為鋁土礦的替代產品制備成耐火材料、水處理劑用鋁酸鈣、冶金精煉劑等產品，實現鋁灰的增值利用。

二、工藝分析

① 采用多段連續催化強化水解浸出工藝，促進鋁灰中活性組分的深度解離和鹽組分浸出，處置更、更。

② 經處理得到的高鋁料，氧化鋁含量高、雜質含量較少，達到高品位鋁礬土的使用要求，可作為中間產品用于制備耐火材料、凈水劑、建材和冶金助劑等，實現了鋁灰全量化資源利用。

③ 工藝簡單，系統，無二次污染，梯級全量化利用二次鋁灰處理過程氣、液、固組分，實現產品清潔增值和廢物零排放。

④ 工藝流程長，投資成本較高，占地面積較大，產品純度問題。

回收工藝是：二次鋁灰進入球磨機內，利用鋁的延展性使得金屬鋁發生變形，而氧化鋁等無機物在球磨機的砸磨作用下，變得越來越細，然后可以利用篩分的方法把金屬鋁分離出來，篩子底下的細粉就成了的廢鋁灰。

篩分出來的金屬回到熔煉爐中熔化為鋁水回收，廢鋁灰作為令人的危險廢物再做進一步處置。

篩分孔徑是本工藝關鍵的參數，根據文獻[4]，篩網的孔徑一般為100目左右，篩網100目以下的廢鋁灰仍含有5～8%左右的金屬，篩網的孔徑范圍為100～200目、200～325目、325目以下時，則廢鋁灰中分別含有8～5%、5～3%、3～1%的金屬。

篩網的目數越大（即孔徑越小），分離出來的金屬鋁越多，但球磨機的能耗也越大。選擇100目左右應是經濟性平衡的結果。