磨床加工安全防護磨削加工應用較為廣泛，是機器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂輪的轉速很高，砂輪又比較硬、脆、經不起較重的撞擊，偶然的操作不當，撞碎砂輪會造成非常嚴重的后果。因此，磨削加工的安全技術工作顯得特別重要，必須采取可靠的安全防護裝置，操作要精神集中，保證萬無一失。此外，磨削時砂輪的工件上飛濺出的微細砂屑及金屬屑，會傷害工人的眼睛，工人若大量地吸入這種塵末則對身體有害，也應采取適當的防護措施。磨削加工時應注意如下的一些安全技術問題。 　　開車前應認真地對機床進行檢查，包括對操縱機構、電氣設備及磁力吸盤等卡具的檢查。檢查后再經潤滑，潤滑后進行試車，確認一切良好，方可使用。 　　裝卡工件時要注意卡正、卡緊，在磨削過程中工件松脫會造成工件飛出傷人或撞碎砂輪等嚴重后果。開始工作時，應用手調方式，使砂輪慢些與工件靠近，開始進給量要小，不許用力過猛，防止碰撞砂輪。大多數生產商都選用油冷工藝，但這種工藝容易引起火災，也不能滿足大批量的生產需要。需要用擋鐵控制工作臺往復運動時，要根據工件磨削長度，準確調好，將擋鐵緊牢。 　　更換砂輪時，必須先進行外觀檢查，是否有外傷，再用木錘或木棒敲擊，要求聲音清脆確無裂紋。安裝砂輪時必須按規定的方法和要求裝配，靜平衡調試后進行安裝，試車，一切正常后，方可使用。 　　工人在工作中要戴好防護眼鏡，修整砂輪時要平衡地進行，防止撞擊。測量工件、調整或擦拭機床都要在停機后進行。用磁力吸盤時，要將盤面、工件擦凈、靠緊、吸牢，必要時可加擋鐵，防止工件移位或飛出。要注意裝好砂輪防護罩或機床擋板，站位要側過高速旋轉砂輪的正面。

公司為適應市場及重型設備的需求產品，已做到直徑Ф300mm長度L≤20000mm以內的大型梯型絲杠副及直徑Ф100mm長度L≤5000mm以內的特型花鍵軸、光杠等目前已成為大型機械產品的企業產品質量穩定可靠供貨及時。

公司產品：梯形絲杠、螺母、光杠、主軸、立柱、花鍵軸、蝸桿、蝸輪、滾珠絲杠、直線導軌、齒輪等。

公司通過產品技術升級已通過ISO9001：2000國際質量管理體系認證秉承“發展”“追求”“精誠合作”“攜手共進”的理念，求實，精益求精為客戶提供更加精密的產品和服務。公司董事長全懷利先生攜全體員工竭誠歡迎海內外新老客戶光臨指導真誠期盼與您的合作！半自動花鍵軸銑床日常保養規定一、每班前設備檢查要求1、將設備空轉起動后檢查冷卻液供應系統是否完好，冷卻流量正常，冷卻噴淋是否足量到位，冷卻液質量是否符合要求。

花鍵軸　　1,作用：是機械傳動一種,和平鍵,半圓鍵,斜鍵作用一樣,都是傳遞機械扭矩的,　　2,結構：在軸的外表有縱向的鍵槽,套在軸上的旋轉件也有對應的鍵槽,可保持跟軸同步旋轉。在旋轉的同時,有的還可以在軸上作縱向滑動,如變速箱換檔齒輪等。　　3,應用舉例：在制動器,轉向機構。 還有一種是可伸縮的軸,由內外管組成,外管有內齒,內管有外齒,套在一起。使用時在傳遞旋轉扭矩的同時,在長度方向可以伸縮。　　4,材質：40Cr　　5,熱處理。淬火 表面硬度HRC45--50花鍵軸常見類型　　花鍵軸分矩形花鍵軸和漸開線花鍵軸兩大種類,花鍵軸中的矩形花鍵軸應用廣泛,而漸開線花鍵軸用于載荷較大,定心精度要求高,以及尺寸較大的鏈接。YF45MnV45#40crYF45MnV：工程機械切削加工用圓鋼，熱軋。矩形花鍵軸通常應用于飛機,汽車,拖拉機,機床制造業,農業機械及一般機械傳動等裝置。由于矩形花鍵軸多齒工作,所以承載能力高,對中性,導向性不錯,而其齒根較淺的特點可以使其應力集中小。另外花鍵軸的軸與轂強度削弱小,加工比較方便,用磨削方法可以獲得較高的精度。漸開線花鍵軸用于載荷較大,定心精度要求高,以及尺寸較大的鏈接。其特點：齒廓為漸開線,受載時齒上有徑向力,能起自動定心作用,使各齒受力均勻,強度高壽命長,加工工藝與齒輪相同,易獲得較和互換性。

濟寧利興精密機械制造有限公司

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花鍵軸的加工方法

花鍵軸的加工方法是有很多的。主要是采用滾切、銑削和磨削等切削

加工方法，也可采用冷打、冷軋等塑性變形的加工方法。

滾切法：用花鍵滾刀在花鍵軸銑床或滾齒機上按展成法加工, 這種方

法生產率和精度均高，適用于批量生產。

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8齒花鍵軸

8*35*30*6

36*32*6

8*38*31.5*6

8*38.4*29.4*6

8*40*36.3*7.3

8*42*36*7

8*45.5*40.4*8.4

8*48*42.3*8.3

8*48*48*42

8*50*46*9

8*54*46*9

8*60*49*10

8*60*52*10

8*62*56*10

8*62*56.3*10.3

8*68*62*12

8*65*56*10

矩形花鍵軸加工方法銑削法：在花鍵銑床上用專門的成形花鍵銑刀直接銑出齒間輪廓，用分度頭分齒逐齒銑削；八齒花鍵軸同時進行銑銷加工，能保證八齒尺寸一致。