針對(duì)深孔加工領(lǐng)域的行業(yè)發(fā)展，作為的深孔鉆有限公司一直致力于深孔加工，深孔鉆系統(tǒng)，深孔鉆機(jī)床，槍鉆系統(tǒng)，槍鉆機(jī)床，BTA機(jī)床改造，BTA刀具，小孔內(nèi)孔珩磨，內(nèi)孔珩磨工具的研究和創(chuàng)新，公司認(rèn)為深孔鉆槍鉆機(jī)床系統(tǒng)已經(jīng)進(jìn)入新的發(fā)展趨勢(shì)?！ ‰S著深孔加工行業(yè)的廣泛推廣，深孔機(jī)床的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。說(shuō)起深孔加工，如果是長(zhǎng)軸加工深孔并且量較大時(shí)一般都會(huì)用到深孔機(jī)床，而且廠家對(duì)于深孔機(jī)床的加工深度都可以達(dá)到500MM的深度。但是傳統(tǒng)的加工方法在加工精度方面還是有一定的局限性?！ ?shí)際上深孔機(jī)床在加工深孔的時(shí)候，只要保證好了加工的順利進(jìn)行還可以提高產(chǎn)品的加工效率，而且對(duì)于加工不同的孔會(huì)用到不同的放電方式。對(duì)于深孔有深孔放電，微孔有微孔放電。這樣不僅可以提和精度，也降低了加工的難度。當(dāng)然我們?cè)诩庸ど羁讬C(jī)床的時(shí)候要及時(shí)清理現(xiàn)場(chǎng)。應(yīng)隨時(shí)進(jìn)行加工的監(jiān)控，如果在放電不穩(wěn)定的情況下，需要停機(jī)進(jìn)行工件的清理工作，如果有殘留屑也是需要及時(shí)清理的，所以說(shuō)精密加工行業(yè)少不了深孔機(jī)床的出現(xiàn)。
一直以來(lái)，數(shù)控機(jī)械深孔鉆有限公司一直致力于 深孔加工，深孔鉆系統(tǒng)，深孔鉆機(jī)床，槍鉆系統(tǒng)，槍鉆機(jī)床，BTA機(jī)床改造，BTA刀具，小孔內(nèi)孔珩磨，內(nèi)孔珩磨工具的研究和創(chuàng)新。深孔鉆槍鉆系統(tǒng)的安裝和試切削（1）主要工裝：莫式錐柄夾持套筒一個(gè)，速比為1:3.81的主軸增速器1個(gè)。（2）試切對(duì)象，均為45#調(diào)質(zhì)鋼，HB230～260的軸類零件。（3）切削方式，采用工件固定，刀具旋轉(zhuǎn)的方式。（4）槍鉆支撐軸肩類型的選擇，根據(jù)試切對(duì)象的材質(zhì)，選擇了兩組不同長(zhǎng)度的Ｒ1型槍鉆：一組為φ10的鉆頭4支（分為300、600、900、1200mm 4級(jí)）；另一組為φ11的鉆頭3支（分為400、800、900、1200mm 3級(jí)）（5）鉆尖幾何參數(shù)的選擇。槍鉆鉆削主要決定于外刃角φ外、內(nèi)刃角φ內(nèi)及鉆尖的偏心距。深孔鉆一般來(lái)說(shuō)較硬的材料需要用較小的鉆尖角，較軟的材料則需用較大的鉆尖角，無(wú)論鉆尖角度如何，外刃角和內(nèi)刃角的選用必須保證鉆頭在切削時(shí)的徑向分力和主切削力能公道的作用在鉆頭的支撐區(qū)上，以便起到擠光孔表面的作用。切削刃的交點(diǎn)位置間隔鉆頭中心一般為1/4直徑。根據(jù)硬質(zhì)合金槍鉆受力平衡分析，要求外刃徑向切削力即是內(nèi)刃徑向切削力，但實(shí)際加工過(guò)程中很難保證。為了避免鉆孔偏心，只有外刃徑向切削力大于內(nèi)刃徑向切削力，才能使徑向協(xié)力始終作用于待加工表面。
要想使雙軸數(shù)控深孔槍鉆報(bào)價(jià)加工深孔時(shí)能夠達(dá)到滿意的效果，須熟練掌握槍鉆系統(tǒng)的性能(包括刀具、機(jī)床、夾具、附件、工件、控制單元、冷卻液和操作程序)。操作者的技術(shù)水平也很重要。根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)及工件材料的硬度以及深孔加工機(jī)床的工作情況和質(zhì)量要求，選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣取⑦M(jìn)給量、刀具幾何參數(shù)、硬質(zhì)合金和冷卻液參數(shù)，才能獲得優(yōu)異的加工性能。在生產(chǎn)中，直深孔槽槍鉆使用得Z多。根據(jù)槽的直徑并通過(guò)傳動(dòng)部分、柄部和刀頭的內(nèi)冷卻孔的情況，槽可制成整體式和焊接式兩種類型。其冷卻液從后刀面上的小孔處噴出。槽可有一個(gè)或兩個(gè)圓形的冷卻孔，或單獨(dú)一個(gè)腰形孔。由于刀頭是用硬質(zhì)合金制造，所以雙軸數(shù)控深孔槍鉆報(bào)價(jià)的切削速度比高速鋼鉆頭要高得多。這可增加槍鉆每分鐘的進(jìn)給量。另外，當(dāng)使用高壓冷卻液時(shí)，其切屑能從被加工孔中有效排出，無(wú)需在鉆削過(guò)程中定期退刀來(lái)排出切屑。