槍鉆 槍鉆的行業全稱是單刃外排屑深孔鉆，因為早用于加工，所以后來稱為“槍鉆”。　 槍鉆的獨具優點解決了傳統制造業小直徑深孔加工的難題，極大地提高了生產效率，突破了一向影響生產品質、阻礙生產進度的瓶頸，取得十分可喜的效果，至今已被廣泛應用於汽車工業、航太工業、醫liao器材工業、模具和刀具等制造業領域。　 槍鉆是由帶有V形切削刃和一個(或兩個)能通切削液的鉆頭，月牙形的鉆桿及夾持所用的鉆柄組成。主要適合於孔深度與孔直徑比大於100倍的深孔加工，特別是φ2~φ6的深孔加工。　 槍鉆工作原理是槍鉆柄部被夾持在機床主軸上，鉆頭通過導引孔或導套進入工件表面，進入后，鉆頭圓弧面的2-3條刃帶起導向作用和擠壓孔作用。這時高壓切削液通過鉆頭中的小孔送到切削區域內，進行冷卻、潤滑并幫助排屑;切屑和切削液順著鉆頭的V形槽排出。

深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等；內排屑的因所用的加工系統不同，分BTA深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆3種。槍鉆常用高速鋼或硬質合金制造。各類內排屑深孔鉆可根據尺寸大小，采用焊接或機械夾固式可轉位硬質合金刀片的結構。深孔鉆上的導向塊起導向和定心作用，減少鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導向塊的布置主要考慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯接。

深孔鉆槍鉆系統的安裝和試切削（1）引導孔的加工，在兩種工件上分別預制一精度為φ10 、φ11 ，深度分別為5mm、5.5mm的引導孔后，分別加工了φ10×1165mm（300、600、900、1200mm 4級）、φ11×1150mm（400、800、1200mm 3級）的深孔。（2）切削液，采用用高“EP”的油基水溶性冷卻液，壓力6～8Bar。（3）切削參數，鉆頭完全進孔前，旋轉速度v=30m/min,進給速度f=0.02mm/r；鉆頭完全進孔后，旋轉速度v=45m/min,進給速度f=0.04mm/r 。（4）切削分級，為保證孔徑精度，須使鉆桿支撐間隔與鉆桿直徑比不大于45[4]，鼓取每鉆削深度達直徑的30倍時為一級，實際切削時，每級調整時間為1～3分鐘左右，每級切削時間6～10分鐘。