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軸類鍛件的加工工藝：
軸類鍛件的加工有尺寸精度、幾何形狀精度、位置精度和表面粗糙度。
尺寸精度，軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉(zhuǎn)精度及工作狀態(tài)。軸頸的直徑精度根據(jù)其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。
幾何形狀精度，軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度），一般應(yīng)限制在直徑公差點范圍內(nèi)。對幾何形狀精度要求較高時，可在鍛件圖上另行規(guī)定其允許的公差。
位置精度主要是指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表示的；根據(jù)使用要求，規(guī)定高精度軸為0.001～0.005mm，而一般精度軸為0.01～0.03mm。 此外還有內(nèi)外圓柱面的同軸度和軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。
表面粗糙度是根據(jù)零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為Ra0.16～0.63um，配合軸頸的表面粗糙度為Ra0.63～2.5um，隨著機器運轉(zhuǎn)速度的增大和精密程度的提高，軸類鍛件表面粗糙度值要求也將越來越小。
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鍛件在鍛造時容易出現(xiàn)什么問題？
由于鍛件的鍛造溫度范圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近鍛件的共晶熔化溫度，容易產(chǎn)生過燒。因此，在鍛件和模具加熱以及鍛件淬火加熱時，必須十分注意溫度上限，嚴格遵守工藝操作規(guī)程。
坯料過燒后，一鍛就裂，表面發(fā)暗、起泡。在熱處理時產(chǎn)生的過燒，也可能形成裂紋。過燒后的鍛件的高倍組織特點是晶界發(fā)毛、加粗，出現(xiàn)低熔點化合物的共晶復(fù)熔球，形成三角晶界。輕微過燒的鍛件，強度性能稍有提高，但疲勞性能較差。嚴重過燒后各項性能指標急劇下降，使鍛件成為廢品。
由于鍛件的塑性和流動性比較差，很容易產(chǎn)生表面和內(nèi)部裂紋，產(chǎn)生表面裂紋的原因與坯料種類有關(guān)。用鑄錠做坯料，往往由于鑄錠含氫量高、有嚴重的疏松、氧化夾雜、粗大的柱狀晶、存在有嚴重的內(nèi)部偏析、高溫均勻化處理不充分以及鑄錠表面缺陷等在鍛造或模鍛時產(chǎn)生表面裂紋。另外，坯料加熱不充分、保溫時間不夠、鍛造溫度過高或過低、變形程度太大、變形速度太高、鍛造過程中產(chǎn)生的彎曲、折迭沒有及時消除再次進行鍛造，都可能產(chǎn)生表面裂紋。
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開式模鍛的成形特點
開式模鍛成形過程中金屬的流動大致可分為四個階段：
一是自由變形或鐓粗變形階段，在這一階段里，毛坯在型槽中受發(fā)生鐓粗變形，高度減小H；徑向尺寸逐漸增大，直到毛坯與槽壁接觸為止，鐓粗所需的變形力不大。有些對應(yīng)力敏感或表面易產(chǎn)生縱向缺陷（如發(fā)紋、帶狀組織）的材料，應(yīng)減小鐓祖比，以縮短這一過程。
二是金屬升始形成毛邊階段。在這一階段里，毛坯繼續(xù)受壓（壓下量AHOt遂步充滿型槽取成少許毛邊。此時,金屬徑向流速減'm,所需變形力明顯增大。
三是金屬充滿型槽階段，由于毛邊的阻礙作用,在變形金屬內(nèi)部形 成更強烈的三向壓應(yīng)力，隨著壓下量 的增大，毛邊厚度減小.寬度增大、溫度 下降和變形抗力增大使型槽內(nèi)各棱角、肋 條處得到充滿，而變形力則劇增。
四是鍛模完全契合，鍛件終成影階段，見圖實踐證明，由于工藝因素的影響，型槽充滿時，上、下模并未閉合，因此必須繼續(xù)壓下，將多余金屬排入毛邊槽。但要盡量縮短這一過程，控制不超過2mm。即使這樣，這時的能量消耗也占整個模鍛過程所消耗能多。這一階段對鍛件質(zhì)+M和生產(chǎn)率均有很大影響。
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不銹鋼鍛件出現(xiàn)裂紋缺陷的原因？
裂紋是因鍛造變形溫度不當而引起的高溫鍛裂和低溫鍛裂，在不銹鋼鍛件上表現(xiàn)為表面裂紋、內(nèi)部裂紋和毛邊裂紋3種。
毛邊裂紋在錘上模鍛鋁合金時經(jīng)常出現(xiàn)，通常在毛邊切除時沿分模線(見分模面)裂開。這是由于鍛造溫度過高或者鍛造過程中快速連續(xù)打擊時，已充滿模槽的多余金屬在毛邊處擠出來，模具表面與不銹鋼鍛件表面金屬之間存在摩擦，與模具表面緊挨著的金屬流動困難處于靜止狀態(tài)。真正發(fā)生流動的金屬距模具表面有一定的深度。因此，在流動與靜止的金屬之間，由于激烈的相對運動而產(chǎn)生大量的熱，使這個范圍內(nèi)的金屬過熱，再加上多余的金屬擠壓毛邊槽時，在這個部位出現(xiàn)很大的剪應(yīng)力的作用下，毛邊處過熱部位產(chǎn)生裂紋。此外，還有模具設(shè)計不當、肋的根部圓角半徑過小、淬火加熱時過燒等原因也能造成毛邊裂紋。為防止這類裂紋的出現(xiàn)要適當降低鍛造溫度和錘擊速度，增大圓角半徑，減小剪切應(yīng)力等。
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