部件由注塑或壓塑玻纖增強型PP制成。在壓塑工藝中，起始材料通常是玻纖氈熱塑性塑料（GMT）增強型PP制成的半成品板材。由於其纖維較長且具有各向同性特點，傳統型GMT壓塑通常能生產出機械特性優良的部件。但是，GMT生產工藝十分復雜。因此，半成品成本相對較高。

借助的技術發展，現可對PP和玻璃纖維進行在線配混，然後進行直接壓塑。隨著工藝技術的各項發展，壓塑與注塑相比具有諸多弊端。多數情況下，部件必須進行再次加工。壓塑部件中的開孔通常只能在下游沖壓過程中形成。這樣，就會造成廢料，從而增加總體成本。

纖維和基材之間良好的粘合，對於部件的機械特性十分關鍵。與直接加工模塑料和長玻纖粒料相比，GMT可提供更高的強度和沖擊強度。由於纖維和纖維長絲能很好地粘固，長絲分布均勻，從而形成氈結構，具有多種優勢。

但是，與直接注射或通過長纖維粒料注射的模塑料相比，如果壓塑過程中流徑過長，上述優勢就不復存在。由於注塑能在部件中形成纖維取向，如果針對產生的應力進行合理設計，可部分抵消缺乏性能的弊端。

熔融過程中，纖維的受損程度隨流阻降低而下降。流道斷面較大時，對纖維的損害較小。因此，加工長玻纖粒料時，應對螺桿構型和止逆閥進行相應改進。

當粒料進行注塑時，纖維經歷整個熔融過程。機械應力將在纖維上維持相當長的時間。塑化開始時會在纖維上產生很大的力度，因為基材在這一階段尚未完全熔融。有些纖維被夾入并承受巨大的剪切力。

相比，注塑配混機在沒有纖維的前提下熔融純基材。纖維在基材熔融後才加入，因此，承受的機械應力較小。

這一方法對纖維的損害與注塑機熔融相比較小，纖維的平均長度增大。采用注塑配混機可將無接頭粗紗（不是切斷的線材）直接混入熔體中。雖然螺桿旋轉會將粗紗攪斷為較短的碎片，但是，纖維的終長度相對較長。