1958年，美國的H.F.shroyer發明了用可發性泡沫塑料模樣制造金屬鑄件的技術并取得了(號USP2830343)。初所用的模樣是采用聚(EPS)板材加工制成，采用粘土砂造型，用來生產藝術品鑄件。采用這種方法造型后泡沫塑料模樣不必起出，而是在澆入液態金屬后聚在高溫下分子裂解而讓出空間充滿金屬液，凝固后形成鑄件。1961年德國的Grunzweig和Harrtmann公司購買了這一技術加以開發，并在1962年在工業上得到應用。采用無粘結劑干砂生產鑄件的技術由德國的H.Nellen和美國的T.R.Smith于1964年申請了。

1967年德國的A.Wittemoser采用了可以被磁化的鐵丸來代替硅砂作為造型材料，用磁力場作為'粘結劑'。這就是所謂'磁型鑄造'。1971年，日本的Nagano發明了V法(真空鑄造法)，消失模鑄造在很多地方也采用抽真空的辦法來固定型砂。在1980年以前使用無粘結劑的干砂工藝必須得到美國'實型鑄造工藝公司'(Full Mold Process,Inc)'的批準。在此以后，該就無效了。消失模鑄造技術在全世界范圍內得到了迅速的發展。

1990年，美國通用汽車公司在Saturn建立了一個年產5.5萬噸的新鑄造廠,有三條全自動的消失模鑄造生產線。

1991年，意大利菲亞特公司在都靈建成歐洲規模的消失模生產車間，年產量1.5萬噸。

1993年，德國寶馬公司建成年產20萬只各種規格鋁合金氣缸蓋的消失模生產線。

2001年，美國通用的SMCO建成目前世界上先進、規模大的消失模鑄造廠。

國外引進型

引進國外的這些工廠中，投資少則為約1000余萬元，多則為(累計)約8000萬元，一般在4000至5000萬元之間。

布局原則

消失模生產線一般分為二個區域：白區和黑區。白區工作環境相對較好，一般為單獨的車間。黑區也為獨立車間。消失模鑄造生產線布局的問題主要把握以下原則：設備布局盡量緊湊。充分利用空間位置。主要設備和各輔助設備盡量縮短連接距離。另可結合物流通道及安全問題考慮設備的布局[3] 。

消失模鑄造生產工藝為多套設備形成的大流水生產線。合理的產線布局可以將設備和設備之間連接所產生的部分費用免去，減少項目上不必要的浪費，減少車間物流通道距離，提高生產工作效率，降低生產成本，有效利用資源，甚為合理的產線布局有利于生產工藝的充分發揮。(白區中涂料烘干以后進入造型工部下模樣的距離、黑區中頻爐出鐵水后到澆注線上的距離等等)