粗軋軋制速度低，來料斷面大，對導衛沖擊較大，采用簡單滑動導衛。而中、精軋機一般采用帶導衛盒滑動導衛，調整方便。(2)根據各機架孔型的尺寸，孔型在軋輥上的配置情況，正確選擇各部件外形結構，使之有利于安裝和調整。滾動導衛對軋件摩擦小、夾持作用強，保證對軋件導向作用外，還可以有效避免倒鋼。切分軋制四輪滾動導衛對軋件則具有一定矯直作用。方便調整，滾動導衛內部設計有專門調整機構，以調節導輪中心距，使導輪能夠準確夾持軋件。同時為保證滾動導衛能夠較長時間正常運行，對導輪軸承潤滑以及導輪、夾板冷卻要求非常嚴格。

軋制過程中，車間內彌漫著大量粉塵，直接影響對紅鋼運行狀態觀察，

同時影

響環境衛生、危害職工身體健康。粉塵主要集中軋制區，特別是軋機出口導管處。

分析認為是軋制力大和軋制溫度高，大量粉末狀氧化鐵皮彌散形成。原設計未考慮

除塵裝置，各機架后也沒有足夠安裝空間。為解決此問題，利用一定壓力軋機冷卻

水出口導管處形成水簾，吸收粉塵，粉塵隨水排入溝進入沉淀池沉淀，即“水封除

塵”。

解決成品道次頂出口技術措施：①嚴格控制各道次料型尺寸，與工藝尺寸相比，粗軋末架控制在±1mm以內，中軋末架料型尺寸控制在±0.5mm以內，精軋各道次控制在±0.1mm以內。在型材和線材軋機上，導衛裝置是安裝在軋機機架上，位于軋輥前后，軋機機架間的引導扶持軋件順利進入軋機軋制和導出的裝置。②嚴格控制K4、K3道次導衛導輥間隙，要求比正常生產料型小0～0.5mm，確保安裝對中。 ③改進成品道次出口導管內腔尺寸，由Φ30mm減小至Φ24mm，使舌頭盡量貼近變形區，提高導向性。④出口導衛安裝時保證導管與上下軋槽間距一致，同時保證水平度。